10日，作為泉州（南安）高端裝備智造園重點入駐項目，國家智能鑄造產業創新（泉州）中心順利實現運行。據悉，這是全球少有的萬噸級鑄造3D打印全流程智能工廠。

該智能工廠主要由3D打印車間、熔煉車間和精整車間組成，依次完成砂芯的打印、熔煉澆注、冷卻成型以及最終鑄件的拋丸、熱處理、打磨、噴漆等。

記者在生產現場看到，技術人員只需將參數輸入電腦，鋪砂器在指令下開始操作，每鋪設一層砂子，打印頭便噴射一層樹脂，在樹脂和固化劑作用下形成砂芯的橫截面形狀，經過幾千層的堆積，砂芯打印完成。

“打印一個批次砂芯只要9個多小時。傳統手工造型需要模具制作，而3D打印則直接省去了這一步驟。”國家智能鑄造產業創新（泉州）中心項目經理袁旭鵬告訴記者，傳統鑄件的生產從工藝設計到產品出來需要30天到40天，而基于3D打印的鑄造基本上20天內就能交付。與傳統工藝比，3D打印解決了模具制備周期長、成本高和難以制作曲面等復雜構件的難題，打造無吊車、無模型、無重體力勞動、無廢砂及粉塵排放、無溫差的生產模式。

據介紹，位于南安的國家智能鑄造產業創新（泉州）中心項目總投資約2.54億元，總建筑面積約1.4萬平方米，一期共投入10臺3D打印機，其中6臺已開始運行。

“目前國內外大型的、基于3D打印的全流程鑄造智能工廠并不多，噸位也較小，該項目建成后能夠年產高端鑄件1萬噸，成為全球少有的萬噸級鑄造3D打印全流程智能工廠。”袁旭鵬介紹，目前鑄件的生產過程能夠實現全數字化，在生產車間里，各種規格的砂芯均由機器人自動運載作業。由移載機器人、桁架機器人、砂芯表設備、立體倉庫等組成的智能生產線，生產效率可以達到同等規模傳統鑄造的3倍以上。

“我們通過搭建國家智能鑄造產業創新（泉州）中心，建立企業數字化智能化綠色化發展模式，引領泉州乃至全省鑄造產業發展趨勢，帶動區域鑄造行業轉型升級。”南安市工信局相關負責人說。（福建日報記者 何金 通訊員 陳鑫煒）